注塑模具區(qū)別對待原則
①模具溫度根據(jù)所使用塑料的性能而選用。當塑料要求模具成型溫度≥80℃時,必須對模具進行加熱。
②模具在冷卻過程中,由于熱脹冷縮現(xiàn)象,塑件在固態(tài)收縮時對定模型腔會有輕微的脫離,而對動模型芯的包緊力卻越來越大,塑件在脫模之前主要的熱量都傳給了動模型芯因此,動模型芯必須重點冷卻
③蝕紋的型腔、表面留火花紋的型腔,其定模溫度應比一般拋光面要求的定模溫度高。
④大型復雜的模具要根據(jù)塑件形狀、結構和模具結構,分區(qū)域設置冷卻系統(tǒng)。因為在注塑成型時,模溫會有高有低,所以要根據(jù)塑件的成型狀況,便于控制模具不同區(qū)域的溫度。如:對于有密集網(wǎng)孔的塑件,如喇叭面罩,網(wǎng)孔區(qū)域料流阻力比較大,比較難充填。提高此區(qū)域的模溫可以改善填充條件。要求網(wǎng)孔區(qū)域的冷卻水路與其他區(qū)域的冷卻水路分開,可以靈活地調整模具溫度。
⑤模具溫度還取決于塑件的表面質量、模具的結構,在設計溫控系統(tǒng)時應具有針對性。從塑件的壁厚角度考慮,厚壁要加強冷卻,防止收縮變形;從塑件的復雜程度考慮,型腔高低起伏較大處應加強冷卻;澆口附近的熱量大,應加強冷卻;冷卻水路應盡可能避免經(jīng)過熔接痕產(chǎn)生的位置、壁薄的位置,以防止缺陷加重。
⑥冷卻管道應避免設置在制品熔接的部位,否則溫度下降,熔接痕更加嚴重,塑件熔接處強度更低。在制品薄壁處有時還要考慮加熱
⑦制品的冷卻時間,與制品的尺寸、形狀、壁厚,塑料性能,模具材料等有關,但主要的取決于冷卻系統(tǒng)的設計。在實際注塑成型時,常常根據(jù)制品情況和經(jīng)驗來進行調整,取得合理的冷卻時間。對于不同的塑料與厚度,優(yōu)化的冷卻時間
⑧當模具溫度要求較高,如要求70℃以上時,模具的溫度控制應注意以下幾點
a.模具材料的選擇要求耐磨性及硬度都較高,必須進行熱處理,而且熱處理之前的切削加工性較好。
b.模具冷卻系統(tǒng)中的密封圈要采用耐熱材料,即需要加鉛。
c.模具的滑動零件之間(如導柱、導套等)需要有冷卻水路,以防止熱脹冷縮使運動零件動作卡死。
d.在模具的對插成型處由于熱脹冷縮也會拉傷對插面,對插的作用面積,即將整個對
插面中央部分避空,可以適當增加對插角度以減小留下四周邊界面對插成型

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